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在方式中，是一种综合优势明显的手段,可适应约80%种类的危废处置，可处理危险废物、生活垃圾、工业固废、污泥、污染土壤等，水泥窑协同处置发展趋势不可避免，可以作为固废处置和危废处置的重要补充。
通常所说的水泥窑协同处置都是用的新型干法窑炉，主要原理是利用水泥高温煅烧窑炉来处理固废和危废，水泥窑煅烧时温度可高达1400-1600摄氏度，窑内呈现碱性环境，有效避免酸性物质和重金属挥发，在这样的焚烧环境下，二噁英很难形成，有机物被彻底分成无害化.
同时水泥窑煅烧产生的热能被回收，残渣和飞灰作为水泥组分进入水泥孰料产品中，有害物质都可全部固熔在水泥熟料的晶格中不能再逸出或析出，最终实现资源化和废物减量化，相比其它固废处理方式，水泥窑处置的更彻底，更不会产生二次污染。
图表1：水泥窑协同处置一般工艺技术
政策：推动水泥窑协同处置快速发展
2006年，国家发改委公布《水泥工业产业发展政策》，鼓励大型水泥厂协同处置固体废物，水泥厂作为固废处理综合利用企业。后来，国家又发布了《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》(GB30485-2013)、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ662-2013)、《水泥工业大气污染物排放标准》(GB4915-2013)、《铅、锌工业污染物排放标准》，逐渐形成了水泥窑协同处置标准规范体系。
图表2：水泥窑相关处置政策
近年来，雾霾天气频发，限制水泥窑生产，特别是华北冬季供暖期，原则上水泥厂不能生产，但不包括协同处置的水泥窑，这个政策对水泥企业吸引力巨大，在长达3个月的供暖期，水泥窑协同处置企业可以继续生产，不受政策限制，在2014-2016年水泥窑协同处置市场发展迅速。
有数据显示，我国4000多家水泥企业中，具有水泥窑协同处置危废资质的企业30家，截止到2017年年中，我国已获得危废经营许可证的水泥协同处置危废能力约200万吨。
成本：较传统工艺优势显著
在危废处置成本方面，水泥窑协同处置工艺相较于传统工艺优势明显。
首先是初始改造成本低，目前水泥窑协同处置危废投资额在1000元左右/吨处置产能左右，而新建或改扩建传统危废焚烧炉设施的平均投资一般为0.3-1.6万元/吨处置产能。
图表3：传统危废焚烧项目与水泥窑综合处置项目投资费用（单位：万元，吨/年，元/吨）
其次是运营成本低。根据《水泥窑协同处置危废污染控制规范(征求意见稿)》，目前我国危险废物集中焚烧处置的收费一般为5000-6000元/吨，而水泥窑的实际处置收费大概为2000-4000元/吨。在实际处置成本方面，由于难以将危废处置与水泥生产的成本严格区分与分拆，经验数据表明水泥窑协同处置危废吨成本约在500-1000元/吨，而焚烧炉处置成本约为其2倍以上。
图表4：水泥窑协同处置项目投资结构（单位：%）
适用性：处置品类达总品类的80%
当前水泥窑协同处置危废工艺，可涵盖约40大类危废处置需求，占2016年新版国家危废名录50大类危废种类的80%以上。在行业技术标准编制中，已经将将辐射性废物、医疗废物与易爆废物等类型排除在外。
除此之外，水泥窑区域分布与危废产区匹配度较高。水泥是传统意义上的“短腿”产品，普遍认为其经济销售半径为公路<300公里、铁路<500公里。因此水泥产能的密度与当地经济发展水平和基建需求直接相关。同时，危废来自工业生产过程，同样与经济发展水平相关。水泥产能分布与危废产量分布情况区域匹配度整体较高。因此，水泥窑协同处置工艺的区域适用性较强，适于在全国范围内推广，作为普适的协同处置技术，填补全国各地传统危废产能供需缺口。
图表5：水泥产量与危废产生量区域匹配结构（单位：%）
